危廢焚燒處理實用工藝yì

發佈時間jiān：2021-10-27

一yī、危廢處理工藝流程chéng
 

（1）系統工藝主流程框圖tú
體積較大的廢物經過破碎後與不需破碎的廢物由抓鬥混合後送至廢物給料斗dòu，經計量後從料斗經溜槽由推料機構送入迴轉窯內nèi。液態危險廢物根據熱值的不同並經過過濾後分別噴入迴轉窯和二燃室內焚燒shāo。固態廢物和液態廢物根據化驗分析的成分和分析由技術部門制定配料單dān，進料量根據迴轉窯內溫度等工況條件由控制zhì室內的計算機進行調節和控制。整個焚燒系統tǒng配備了自動控制和監測系統，在線顯示運行工況和尾氣排放監測cè，並能自動反饋kuì，對有關的主要工藝參數進行自動調節jié。焚燒系統還設有可靠的配風裝置以保證迴轉窯yáo、二燃室處於負壓運行狀態tài。
危險廢物在迴轉窯內進行高溫分解及燃燒反應yīng，廢物大幅減量liàng，部分未燃盡的殘渣從迴轉窯排出後直接掉落在二燃室下部的爐排上再次燃燒shāo，燃盡後由出chū渣系統連續排出，迴轉窯焚燒shāo產生的煙氣進入二燃室內進一步燃燒，二燃室的出口煙氣溫度保證維持在zài1100℃以上shàng，煙氣停留時間超過guò2秒miǎo，使煙氣中的有機物和二噁英徹底分解jiě，達到無害化的de目的。
二燃室產生的高溫煙氣進入餘熱鍋爐回收部分能量產生蒸汽qì。煙氣經餘熱鍋爐後溫度降爲wèi500℃-600℃之間jiān。再經過煙氣急冷中和塔將溫度降低到dào200℃-180℃之間jiān，避免二噁英等有毒氣體的再合成chéng。經急冷後的煙氣進入乾式反應裝置zhì，在乾式反應裝置中噴入活性炭及jíCa（OH）2對煙氣進一步脫酸suān，並對重金屬及可能再生產的二噁英等物質進行吸附fù，再進入布袋除塵chén器進行除塵。然後煙氣進入rùSCR脫氮裝置脫除氮氧化物wù。煙氣淨化的最後一道工序是溼式脫酸suān，在溼式脫酸塔中噴入鹼液脫除chúSO2、HCl、HF等酸性氣體tǐ，達到嚴格的煙氣排放標準zhǔn。最後經過淨化的煙氣被加熱以消去白煙後通過引風機的作用送入煙囪排入大氣中zhōng。
 
 
 
 
 
 
 
（2）危險廢物儲存與預處理系統tǒng

 
 
 
 
 
 
 
 
2.1 固體危險廢物的預處理工藝流程及特點diǎn：
 

 
固體按照化驗室的分析xī，根據性狀和成分不同tóng，被分別送往廢物儲存cún區的各個貯池儲存，即固體廢物破碎池chí、高熱值固體廢物貯池chí、低熱值固體廢物貯池內nèi。由於危險廢物形狀的複雜性xìng，有的外形尺寸較大dà，或不規則zé，爲了有利於焚燒處理lǐ，因此設置固體廢物破碎suì池用於此類固體廢物破碎。
 
固體危險廢物預處理工藝的特點diǎn：
 
A、固體廢物儲存池進料門採用由紅外線控制的自動控制密封門系統tǒng，在輸送車進入儲存區時密封門自動打開以便卸料liào，卸料完成則密封門自動關閉bì，確保儲存池保持全密封的負壓狀態工作zuò；
B、固體廢物儲存池採用鋼砼混凝土結構gòu，內覆多層防腐蝕材料liào，儲存池的最低點設置滲瀝水坑及泵bèng；
C、在儲存cún池內實現固體危險廢物的儲存、配伍及控制調節的過程chéng
2.2液態危險廢物的預處理lǐ
 

 
桶裝廢液與罐車廢液通過真空系統和泵送系統輸送至廢液儲罐中貯存cún。低熱值廢液焚燒前需通過配伍混勻yún，調整熱值和酸鹼性xìng。廢液的配伍混勻在中和均質槽中進行xíng。均質槽設置兩個gè，帶防爆攪拌器及夾套伴熱rè，低熱值廢液儲罐可通過管道自流至均質槽中zhōng。
 
液體危險廢物預處理工藝特點diǎn：
A、整個液體危險廢物儲存系統tǒng採用全自動的操作系統，有獨立的操作室shì，與總控制室聯網wǎng，實現總控制zhì室人機界面的集中控制，液體危險廢物儲存區域的卸料口及專用罐區均設置zhì氮氣保護裝置，確保整個系統的安全quán；
B、系統設有均質槽以調節廢液熱值及酸鹼度dù，可根據需要將液體危險廢物送入焚燒系統tǒng；
C、桶裝液體危險廢物的儲存設有專區qū，按照甲jiǎ、乙類危險廢物分開儲存堆放fàng，並就類別的不同區別存放fàng，輸送採用真空輸送系統tǒng，只需將真空輸送槍放入桶內nèi，桶內的液體危險廢物將立即被吸入真空罐guàn再由泵送往廢液儲罐。廢液儲罐採用熱水夾套及保溫wēn，並裝有攪拌器qì。
2.3膏狀廢物的預處理lǐ
 

 
桶裝廢液與罐車廢液通過真空系統和泵送系統輸送至廢液儲罐中貯存cún。低熱值廢液焚燒前需通過配伍混勻yún，調整熱值和酸鹼性xìng。廢液的配伍混勻在中和均質槽中進行xíng。均質槽設置兩個gè，帶防爆攪拌器及夾套伴熱rè，低熱值廢液儲罐可通過管道自流至均質槽中zhōng。
 
液體危險廢物預處理工藝特點diǎn：
A、整個液體危險廢物儲存系統tǒng採用全自動的操作系統，有獨立的操作室shì，與總控制室聯網wǎng，實現總控制zhì室人機界面的集中控制，液體危險廢物儲存區域的卸料口及專用罐區均設置zhì氮氣保護裝置，確保整個系統的安全quán；
B、系統設有均質槽以調節廢液熱值及酸鹼度dù，可根據需要將液體危險廢物送入焚燒系統tǒng；
C、桶裝液體危險廢物的儲存設有專區qū，按照甲jiǎ、乙類危險廢物分開儲存堆放fàng，並就類別的不同區別存放fàng，輸送採用真空輸送系統tǒng，只需將真空輸送槍放入桶內nèi，桶內的液體危險廢物將立即被吸入真空罐guàn再由泵送往廢液儲罐。廢液儲罐採用熱水夾套及保溫wēn，並裝有攪拌器qì。
3、危險廢物進料系統進料系統流程及特點diǎn（固狀zhuàng、膏狀zhuàng、液狀zhuàng）
（1） 固體廢物進料流程chéng：
A、固體廢物經起重機抓鬥攪拌後hòu，抓送至進料liào斗上方準備投料。
B、確定翻板處於全關狀態tài，用抓鬥將廢物抓至翻板上部bù。
C、確定推料機處於全退狀態tài、鎖風裝置處於全關狀態tài，首先開啓翻板bǎn，使固體廢物落至推料機前端duān；關閉翻板bǎn，然後開動推料機jī，使固體廢物進入迴轉窯前端duān，而後hòu推料機退後，根據實際情況確定往復操作的次數和頻率lǜ，確保形成一定長度的窯前料封fēng。
D、進入下一個固體廢物進料流程chéng，反覆第dì(1)條至第dì(3)條的操作zuò。
 
（2）膏狀廢物進料流程chéng：
A、膏狀廢物wù、木糠混合固態物進料流程chéng：
膏狀廢物wù、木糠經混合機出來的固態物的進料方式與固體廢物進料方式相同tóng，參看固體廢物進料流程chéng。
B、包裝膏狀廢物進料流程chéng：
包裝好的膏狀廢物通過滾柱傳送裝置運送到提升機上shàng料擱板上，由提升機提升至迴轉窯進料斗處chù，然後由推料機將紙袋dài（筒tǒng）推入迴轉窯yáo，完成包裝膏狀廢物的進料操作zuò。
C、採用柱塞泵bèng、噴槍進料流程chéng：
迴轉窯前端設漿液噴槍qiāng，利用柱塞泵的壓力經噴槍噴入迴轉窯前端duān，完成膏狀廢物的進料操作zuò。
 
（3）、廢液進料流程chéng：
迴轉窯前端及二燃室設廢液噴槍qiāng，利用廢液加壓泵的壓力實現廢液霧化後經噴槍噴入迴轉窯前端或二燃室shì，完成廢液的進料操作zuò。
 

 
（4）焚燒系統tǒng
焚燒系統流程及特點diǎn
 
A、危險廢物均由迴轉窯yáo前端進入迴轉窯，固體廢物進料口kǒu、液態廢物及混合料進料口噴槍均佈置在迴轉窯窯頭部位wèi；
B、迴轉窯前端設有燃燒器和一次風fēng，危險廢物隨着迴轉窯的轉動不斷翻滾gǔn，與一次風混合hé，迅速被幹燥並着火燃燒shāo。同時在欠氧條件下分解出可燃氣體tǐ，焚燒產生的煙氣進入二燃室shì；
C、迴轉窯中未燃燼的危險廢物wù，從迴轉窯尾部落至設於二燃室下部的專用爐排上繼續燃燒直至燃燼jìn，爐排的運行時間爲可控kòng，（根據排渣情況調整廢物在爐排上的時間jiān）。產生的煙氣進入二燃室shì，燃燼的爐渣落至水封式出渣機jī，爐渣經水冷卻後hòu，由爐渣運yùn輸車外運；
D、二燃室中設有兩臺噴油燃燒器qì、兩個高熱值噴槍和一組專門設計的二次風噴口kǒu，來自迴轉窯中未充分燃燒shāo的氣體進入二燃室繼續燃燒，二燃室佈置了高速二次風fēng，它能有力地混攪煙氣qì，並且在zài＞1100-1200℃的情況下xià，停留liú＞2秒的行程時間jiān，滿足有害物質的充分燃燒和分界jiè；
E、二燃室燃燒產生的煙氣進入餘熱鍋爐lú。
 
本方案採用帶尾部爐排的迴轉窯yáo＋二燃室組合式焚燒爐lú。該組合式焚燒爐具有下列適合危險廢物焚燒的特點diǎn：
 
A、迴轉窯yáo+二燃室結構是目前各國用於各種廢物焚燒處置的最常用設備bèi，有大量的使用業績和較悠久的歷史shǐ。
B、對危險廢物的品種和熱值均具有較好的適應性xìng；
C、整個焚燒過程chéng，在密閉的條件下進行xíng，正常工作下爲負壓運行xíng，無任何外泄情況發生shēng，有效防止有害物質和惡臭對周圍操作環境的污染rǎn；
D、在迴轉窯和二燃室內均佈置燃燒器和助燃空氣qì，確保危險廢物在所要求的溫度下進行燃燒shāo；可以確保煙氣在要求溫度dù（≥1100℃）以上具有不小於yú2秒的停留時間jiān，使有毒有害氣體徹底分解jiě；
E、爲了滿足渣熱灼減率lǜ＜5%的規定dìng，在迴轉窯後續設一隻專有技術的小爐排pái，未燃盡的物料可在爐排上繼續焚燒一段時間jiān。爐排是可調的de，可以按實際情況加速sù或減速.
 

4、熱能利用系統tǒng
 
熱能利用系統流程chéng:
 
A、二燃室出口高溫煙氣進入餘熱鍋爐lú，在煙氣降溫的同時產生蒸汽qì，蒸汽從鍋爐汽包排出chū，部分經過熱器過熱後進入高溫分汽缸進行蒸汽的分配使用yòng，另一部分即從汽包引出飽和汽進入低溫分汽缸以供使用yòng。
B、經餘熱鍋爐降溫後的煙氣qì（約yuē500~600℃）進入煙氣淨化系統tǒng。
 
餘熱鍋爐特點diǎn：
 
爲了大幅度降低運行成本běn，工程採用一臺特殊的全輻射式餘熱鍋爐lú，該鍋爐是在總結了國內nèi、外以焚燒危險廢物餘熱鍋爐的應用實踐中zhōng，不斷改進而開發的全輻射式餘熱鍋爐lú，它具有以下特點diǎn：
A、根據工程的特點diǎn，爲了有效降低運行成本běn，鍋爐的供汽採用兩種參數shù，即jí：設計壓力爲wèi1.6MPa，飽和蒸汽溫度爲wèi203℃；系統中設計了兩種分汽缸gāng，即jí：低溫分汽缸gāng及高溫分汽缸（詳見jiàn：工藝流程圖tú）；高溫分汽缸出來的蒸汽設計壓力是shì1.5MPa，過熱蒸汽溫度爲wèi：360℃，並利用該過熱蒸汽對爐排風及二燃室二次風均加溫至zhì：200~300℃，提高了系統的燃燒熱效率lǜ；並利用該過熱蒸汽把煙氣處理系統tǒngSCR系統的進口煙氣溫度加熱到dào：240℃-250℃，克服瞭如用飽和蒸汽加熱須加電熱帶進行再升溫wēn，大幅度降低了運行成本běn。
B、該鍋爐特別適應煙氣溫度向更高化huà的變化，即使煙氣溫度超過guò1100℃或更高gāo，鍋爐出口溫度的變化也不會太大dà。
C、鍋爐不會出現因積灰和堵灰而導致的影響運行狀況kuàng，所以鍋爐能長期穩定運行xíng，確保降低煙氣溫度和連續供應工藝生產系統和生活用蒸汽qì。
 
 
 
 
 
 
 
 
5、煙氣淨化系統tǒng
 

煙氣淨化系統工藝流程及特點diǎn
 
固廢處置煙氣淨化工藝yì，包括kuò:
A、煙氣冷卻què：將煙氣通入急冷塔進行冷卻què，利用噴液在高溫氣流中的de蒸發達到使氣流降溫的目的，將爐氣溫度由yóu500-600℃降到dào200℃以下xià，所用的噴液yè是來自於噴淋吸收塔排出的廢鹼液，其中所含鹼液能對氣體中酸性成份起中和脫酸作用yòng，效率可達到dào60-80%。
B、乾式脫酸suān：爲了除去煙氣中汞等金屬及其蒸汽和二噁英的有害物質zhì，在急冷中和塔和布袋除塵器之間的煙道上設置有活性炭粉噴射系統tǒng。活性炭粉經容積給料機jī，輸送至特別設計的噴射吸收器qì。同時shí，還配置了活性消石灰huī（Ca（OH）2）的噴射系統tǒng，與活性碳混合後噴入吸收器qì，通過特製的文丘裏煙氣管道dào，能達到dào50%除chúSO2效率和hé70%以上除chúHCL、HF效率lǜ。鹼性物與煙氣反應產物的回收利用yòng，繼續用於對煙氣處理lǐ。
C、除塵chén：將經過guòb步驟處理的煙氣通入袋式除塵器qì，確保了灰塵顆粒在zài10mg/m3以下的除塵要求qiú。
D、脫硝xiāo：將經過guòc步驟處理的煙氣先經過加熱器qì加熱後通入設有噴氨裝置的脫硝器，採用yòngSCR（選擇性催化劑脫硝工藝yì）。依靠催化劑的作用yòng，加強氨ān（NH3）對duìNOx的吸收shōu，達到脫tuōNOx的de目的，效率可以達到dào85%。
E、溼式脫酸suān：將經過guòd步驟處理的煙氣通入設有鹼液噴淋裝置的溼式吸收塔tǎ，使shǐSO2，HCl、HF的去除率都可以達到dào99%。同時shí，還可以去除氣流中殘存的粉塵chén。e步驟中的鹼液在與煙氣反應後回收至急冷塔作爲急冷塔冷卻劑jì；
F、煙氣加熱rè：將經過guòe步驟處理的低溫煙氣加熱至zhì130℃，防止低溫飽和煙氣在引風機中以及煙囪凝結造成對設備bèi、煙道及jí煙囪的腐蝕以及 “白煙yān”現xiàn象出現。
 
煙氣處理工藝具有以下優點diǎn：
A、急冷塔中所需的冷卻劑鹼液不必製備bèi，只需利用溼式脫酸suān處理後的廢液就可進行煙氣冷卻以及初步的脫酸；
B、活性炭和消石灰進行混合後作爲幹法脫酸的吸附劑jì，可以省去活性炭吸附這套工藝yì；
C、幹法脫酸工藝所產生的副產物易於處理lǐ，也可投入消石灰與活性炭的混合器中zhōng，作爲吸收劑循環使用yòng，節約吸收劑用量liàng；
D、幹法脫酸工藝是在特製的文丘裏管道中完成chéng，利用其特性能很好的對煙氣進行處理lǐ；
E、溼式吸收塔中所產生的廢液yè，可以投入急冷中和塔中代替冷卻水作爲冷卻劑使用yòng，不必專門設置廢液處理系統tǒng，節省工藝yì，節約資源消耗hào；
F、整套煙氣處理工藝採用急冷lěng——幹法fǎ——布袋除塵chén——SCR——溼法fǎ，能夠很好的處理成分複雜zá、顆粒細小xiǎo、技術要求高的煙氣qì；
G、通過加熱煙氣qì，可防止低溫飽和煙氣在引風機中以及煙囪凝結造成對設備bèi、煙道及煙囪的腐蝕和hé“白煙yān”現xiàn象的出現。